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来源：上海高纳实业|
发表时间：2023-01-05
点击：2030
目前，脱硝工程已在中国华能集团有限公司、中国大唐集团有限公司、中国神华集团有限责任公司等全国280多家火电、建材、化工行业应用，近五年新增经济效益24.5亿元。
“富煤、贫油、少气的资源禀赋，决定了我国以煤为主的能源结构在很长时间内难以得到根本改变。如何科学地、最大限度地降低煤在燃烧过程中产生的大气污染和CO2排放，是环境科技工作者必须关注和解决的重大问题。”在南京工业大学材料科学与工程学院教授沈岳松看来，“煤改气”是减污降碳的重要发展举措之一。
“通过铈锆等助催化元素的强相互作用，增强催化剂的固体表面酸性，弱化了二氧化硫的吸附与转化，增强了催化剂抵抗硫氧化物毒化的能力，使得稀土基催化剂较之钒基催化剂的二氧化硫向三氧化硫的转化率降低了60%。”沈岳松介绍，新型稀土基系列催化剂脱硝效率高，活性温度宽，使用寿命超过5年，显著优于商用中温钒基催化剂。
其次，团队发明了整体蜂窝式脱硝催化剂的关键制备技术，解决了蜂窝催化剂的高活性与高强度难以并存的问题，实现了载体钛白粉的国产化。
“我们提升了材料强度和催化活性，使稀土基催化剂的强度、硬度较之钒基催化剂提高了2—3倍。”团队成员、教授级高工王志民介绍，钒基催化剂在脱硝反应器只能承受小于1.5兆帕压力，而稀土基催化剂抗压强度至少可达3兆帕。通过化学修饰、纳米改性，团队提升了国产钛白粉性能，既解决了其脊性成型难问题，又使原料成本下降了20%。
“我们开发了提前响应喷、闭氨的方法，实现了稀土脱硝催化剂在波动工况下储、释氨性能的高效稳定。”沈岳松介绍，他们还研发了失活催化剂负压清灰、超声水洗及活性修复等系列再生新工艺及装备，二次脱硝成本降低40%。同时，他们将废弃的稀土催化剂资源化制备成多孔陶瓷膜催化剂、钛基纺织瓷及催化胶结电石渣砖等。
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