新能源内外饰创新材料介绍

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随着塑料改性技术的提升，越来越多创新材料如薄壁高刚材料、免喷涂材料、微发泡材料等，可替代金属应用于新能源内外饰上，减重效果明显。

薄壁高刚材料

在新能源内外饰材料的选择上，薄壁化能让减重更进一步，目前应用薄壁高刚材料的内外饰件有保险杠、门板、侧裙等。

薄壁高刚材料的优势：减少产品重量，降低油耗;缩短注塑成型周期，提高生产效率。

薄壁化的发展：20世纪70-80年代>4mm;20世纪90年代3-4mm;21世纪初2.5-3mm;现在≤2.5mm。

薄壁高刚材料的特点：高流动性、高刚性、高韧性，满足薄壁注塑成型要求，满足壁厚减少带来的强度损失，满足碰撞要求。

免喷涂材料

免喷涂材料从源头上控制了VOCs的产生，减少了对环境的伤害，而且降低了制造成本，因而受到车企的青睐，广泛应用于新能源汽车内外饰上。

高光免喷涂材料主要有PMMA/ASA、PC和ASA，他们主要应用在汽车控制面板、格栅、挡泥板等部件。金属光泽效果的免喷涂材料主要以PP、ABS、PC/ABS、PMMA、PA为主，可以替代电镀塑料，用于汽车保险杠、踏板、行李支架等制件。

内饰材料目前大多以哑光材料为主，但随着客户的个性化需求，汽车内饰的色彩和光泽也出现了多样化的趋势。聚赛龙免针对客户需求，研发出性能优异的免喷涂材料，可应用于中控面板、DVD面板、手套箱、遮阳板、仪表板两侧堵盖等。

免喷涂材料在外饰上的应用主要有翼子板、侧裙、保险杠等。

微发泡材料

聚赛龙公司通过配方的优化设计、精准的加工工艺、特殊的螺杆组合及配混工艺研制的可微发泡改性PA6区别于普通可微发泡改性PA材，使其在高表面要求、发泡效率及稳定性上具备优势，聚赛龙改性PA6于ENGEL Duo 550T Mucell专用注塑机制作产品工艺稳定，能够满足大型微发泡汽车注塑件。

良触感材料

汽车内饰用良触感PP材料既具备高质感PP材料低光泽、低虎皮纹、抗发白和耐划伤的优异性能，又拥有蒙皮的软质触感。良触感PP材料在汽车内饰件的视觉和触觉感受上有明显改善，非常接近蒙皮效果，可明显提高汽车内饰的档次。

低散发内饰材料

聚赛龙的低散发塑料“乘用车内饰专用低VOC聚丙烯复合材料的研究及产业化”，被确认为广州市科学技术成果，产品更是被认定为广东省高新技术产品。聚赛龙低散发塑料有PP T20、PP T40、PP/EPDM T20等，主要应用于立柱、内饰、内饰支架、空调门封、仪表板等。

高光ASA材料

ASA具有优异的耐候性，耐老化及耐泛黄性，对紫外光及热老化非常稳定。高光ASA材料性能优异，广泛用于汽车尾灯、后视镜、散热器护栅、门立柱装饰板、窗框、门外三角块、车顶通风栅栏、灯壳，行李架端盖等外部件。

低线性膨胀系数材料

用于新能源汽车内外饰的材料一般要求具有较低的线膨胀系数。低线性膨胀系数材料在汽车领域的应用有尾门、翼子板等。

汽车外饰PA/PPO翼子板材料

PA/PPO材料高流动、高韧性、可静电喷涂，可替代金属应用于翼子板等汽车外饰，减重50%以上。聚赛龙PA/PPO翼子板材料具有高流动、高耐热、尺寸稳定性、抗水解的特点。

碳纤维增强PP材料

通过碳纤维增强的改性PP材料，具有重量轻、模量高、比强度大、热膨胀系数低、耐高温、耐热冲击、耐腐蚀、吸振性好等一系列优点，可应用于汽车副仪表总成等汽车零部件。碳纤维增强PP材料具有较高的机械性能，符合新能源汽车设计趋势，较低的密度符合汽车轻量化的需求。