采用灵活的可定制模块化系统，打造新型智能双螺杆挤出机生产线

现代生产系统可以实时监测周围环境，对自身参数作出相应的调整。目前，工业4.0正在崛起，信息物理系统（CPS）正是这一发展的重要组成部分。用于生产过程监控的智能传感器，确保了相关的工作过程能够可靠地运行。

用于状态监测的智能传感器(© Fraunhofer LBF)

弗劳恩霍夫协会（Fraunhofer LBF）的科学家已经将这些技术作为“ImProcess4.0”项目的一部分，开发了基于传感器节点的智能监测和优化系统，这个系统可用于双螺杆挤出机的生产线。利用这种传感器系统可以检测出不良的操作条件以及材料性能的波动，从而减少材料次品率以及机器故障率。它为生产过程中的维修提供了一定的预测，从而减少了停机时间。

“网络物理系统相互连接协调，为应用程序创造了全新的机遇，但也给开发人员带来了新的挑战，他们必须找到一种方法来处理这种复杂性和异构性，”Fraunhofer LBF聚合物加工和组件设计主管Christian Beinert博士解释说。

基于LBF公司开发的监测系统，可以为企业提供状态监测或维修方面的支持。Fraunhofer LBF的专家可以与机器制造厂的操作人员协作，配置这种灵活的可定制模块化系统，满足客户的具体需求。

由Fraunhofer LBF的科学家开发的基于双螺杆挤出机的监测和优化系统，具有集成传感器预处理的智能传感器以及用于数据处理和追溯效果的多功能网关(Fraunhofer LBF)

Beinert博士解释说：“通过把来自机器控制系统的现有数据与另外记录的传感器数据结合起来，我们可以检测出不利的操作条件或材料波动，从而将材料故障或机器故障降到最低。”

Darmstadt的研究人员还正在研究信号预处理，这意味着数据测量已经在传感器节点内减少了。通过使用多功能网关，将收集、处理预先评估的传感器数据，并在数据池中提供信息。另一方面，还可以将问题数据与已建立的数据集体进行比较。

文章来自kunststoffe网站，原文题目为Looking at a future where aircraft de-icing is a thing of the past，由材料科技在线汇总整理