高效快速的冲头！科学家开发无缝钢管轧制新技术

来自NUST MISIS压力金属处理部门的研究团队开发出一种新技术，简化了由合金和高合金钢制成的热轧无缝管的工艺。该技术的一个显着特征是使用两个简单的冲头将不规则的钢坯变成空心的“套筒”。关于这一发展的研究文章，以提高加工产品速度和提高工具的耐磨性为创新点发表在《The International Journal of Advanced Manufacturing Technology》杂志上。

一些部件需要高强度的合金，由合金和高合金钢制成的无缝管主要用于天然气、石油、化工和能源工业。这些类型的钢管轧制的过程极其复杂和生产成本昂贵，因此工件本身比传统的碳钢贵得多。

合金钢热轧无缝钢管的标准技术可分为几个阶段：将长实心金属半成品“棒材”产品切割成短坯料，深加工工件以形成强韧件，然后用炉子加热工件。接下来是“再加工”，即将工件转变为空心套筒辊和简单的冲头，最后，将套筒在连续轧机上滚动成管。

这种工艺生产率低的主要原因是简单的冲头快速磨损，因为几乎每个强韧件制造后都需要更换，并且通常还会导致生产缺陷。

NUST MISIS科学家开发出一种技术，可以将简单的冲头的寿命延长数倍。他们建议在交叉螺杆轧机上使用润滑剂和冷却剂的两阶段强化方法。

新研发的技术——由合金钢和合金制成的热轧管明显更有高效，该工艺已在俄罗斯管道工业的多个企业实施。由于简单的冲头的改进以及在此过程中使用液体玻璃润滑剂和水冷却，简单的冲头的耐磨性增加了5-6倍。

在实验部分的研究中，NUST MISIS科学家们获得了由合金钢（X10CrNiTi18—10）制成的直径为90至270 mm的无缝管。这项工作是在NUST MISIS压力金属处理部门和使用EZTM的设备生产条件下完成的，并且该项目得到了Vyksa Steel Works和Volzhsky Pipe Plant的支持。