德国ZSK公司开发了一种定制纤维放置工艺可降低复合材料的成本和损耗

      ZSK开发了一种定制纤维放置(TFP)工艺，旨在降低碳复合材料的成本、损耗和制造时间，同时为改进部件设计和提高寿命结束后的可利用性提供了新的可能。

      与传统的将复合材料纤维编织成垂直排列，然后将纤维切割成所需形状的方法不同，TFP将纤维捆绑在结构性能最需要的地方，并将它们缝合在一个兼容的基层上。ZSK公司负责人说，这提供了定位的自由，使纤维以最佳的方向承受负载，确保它们不会在加工过程中移动，而且在典型的汽车部件上，纤维损耗从通常的30-70%减少到仅3%。ZSK的机器可以使用TFP来创建与典型汽车零件的成品形状相匹配的3D预制件。

      ZSK通过一些专利创新改进了TFP方法，这些创新加快了纤维的沉积速度，提高了多功能性并简化了设计过程。工艺改进包括：

5.先进的设计规范，确保结果的完美重复，甚至自动控制锯齿形缝纫。

      德国纺织工程公司的技术经理Melanie Hoerr说：“随着车辆变得越来越重和越来越复杂，人们对轻质材料的需求越来越大，以改善二氧化碳排放和产品性能。但除了最专业的利基应用之外，合成制造的成本一直无法承受。我们使用TFP的方法突破了这一障碍，消除了传统复合材料制造的大部分手工加工和浪费，同时增加了设计自由度并改善了质量控制。“

      TFP允许用包括光学或金属材料在内的混合纤维生产复合预制件，以提供特定的性能，如电连续性或阻抗。裸天电线和隔离馈线已经通过这种方法组成RFID组件。

      TFP也可以把聚合物与碳纤维混合熔化后在成型过程中形成基质，加速复杂零件的生产，改善树脂在纤维中的分布，尤其是在模具的末端。通过选择合适的聚合物进行重熔，简化废止回收过程中的分离，可以很大程度上克服目前复合材料寿命结束回收困难问题。